Как делают лампочки: процесс изготовления

Производство

При этом используются различные способы обработки металлических деталей. Вводы должны удовлетворять следующим требованиям: быть достаточно простыми в конструктивном отношении, технологичными, иметь достаточную механическую прочность, обеспечивать пропускание электрического тока требуемой силы и вакуумную плотность соединения со стеклом во всём диапазоне температур при изготовлении и работе лампы. Конструкция и материалы ввода определяются маркой стекла, а также типом источника света — его мощностью, областью применения, конструкцией и т. Вводы могут быть однозвенными, состоящими из одного металла или сплава, взятого в виде отрезка прутка, проволоки или ленты, или многозвенными, состоящими из двух или более звеньев — отрезков разнородных металлов или сплавов. Однозвенные вводы применяются для миниатюрных, сверхминиатюрных, самолётных, сигнальных и некоторых других специальных ламп. Многозвенные, в основном, трёхзвенные, вводы широко применяются для массовых ламп, а также многих типов ламп специального назначения.

Производство светодиодных ламп — как открыть с нуля, примеры и готовый план с расчетами для начинающих В этой статье мы попытаемся сравнить процесс их изготовления с производством ламп накаливания. Сто тридцать лет назад Томас Эдисон завершил первое успешное испытание лампы накаливания. С некоторыми постепенными улучшениями базовая технология Эдисона продолжает доминировать в мире до сих пор.

Как делают лампы накаливания: этапы производства Для производства качественных ламп накаливания требуется современное и технологичное оборудование. Особые требования предъявляются к машине, которая производит вольфрамовую нить, ведь вольфрам — довольно дорогостоящий материал, поэтому затраты на производство должны окупаться.

К этой же категории следует отнести и свет, который производится при помощи лампочек. Изобретение первой лампочки датируется 1838 годом, а её автором был Жан Жобар. Данная лампа в качестве источника накаливания имела уголь, что по крупному счету не отличало её от газовых фонарей и ламп. Уже более усовершенствованная лампа была придумана через три года англичанином Деларю, который изобрел первую лампу накаливания, в которой использовалась спираль. Известным российским физиком Александром Николаевичем Лодыгиным ещё в 1874 году была изобретена отечественная лампа накаливания, в которой использовался угольный стержень в вакууме. Изобретение дало толчок к началу электрификации Российской империи. Специальный план по 100-процентной электрификации страны был представлен в 1913 году, однако, осуществить его будет суждено уже власти большевиков, которая выдаст план за чисто свою идею. Как бы там ни было, к лампочке мы за это время уже сильно привыкли, однако, некоторые вопросы так и остаются до сих пор открытыми, к примеру, — производство ламп накаливания. Содержание Технология производства ламп накаливания Оборудование для производства ламп накаливания Для производства ламп накаления требуется иметь достаточно современное и качественное оборудование. Главная трудность заключается в работе с газом и вакуумом.

Изготовление ламп наливания производится в несколько этапов: В цехе полуфабрикатов изготавливаются следующие комплектующие: тарелочки, штенгели, штабики, токовые вводы, защитные экраны, гофроманжеты и гофропрокладки, цоколевочная мастика. Технологический процесс изготовления ламп накаливания вольфрамовых для бытового и аналогичного общего освещения состоит из следующих технологических операций: Штамповка ножек — производится путем разогрева стеклодеталей тарелочки и штенгеля с помощью газовых горелок и дальнейшей их штамповкой с токовыми вводами. Заварка ламп - заключается в прочном и герметичном соединении собранной ножки с колбой путем разогрева стекла в месте их соединения. Откачка ламп — заключается в удалении из лампы воздуха и наполнении ее аргоно-азотной смесью, чтобы наполняющий лампу газ замедлял «испарение» вольфрамовой спирали, тем самым увеличивая долговечность и надежность ламп. Цоколевание ламп — заключается в прочном прикреплении цоколя к лампе. Цоколь с нанесенной на внутреннюю поверхность мастикой надевается на отформованное горло лампы и нагревается в зоне распределения мастики. На операции цоколевания ламп производится припайка и приварка токовых вводов к корпусу цоколя.

Лампы, служащие для облучения или технологических целей сушки, нагрева, должны обладать определенными спектральным составом и светораспределением. Если по технологическим соображениям нельзя очистить внутреннюю поверхность трубки от белого налета прогреванием, то ее следует подвергнуть химической очистке путем выдерживания в концентрированной плавиковой кислоте в течение 10-15 мин. Далее, следует учитывать и производства стекла — колбы. Внутрь цоколя помещают изолирующий материал, после чего в него закрепляют электроды. Соединения трубопроводов между собой должны быть жесткими и выполнены с помощью сварки. Канифоль — термопластичная естественная смола.

Как делают светодиодные лампы The Village узнал, как собирают светильники, которые освещают офисы, дома и улицы города Фотографии яся фогельгардт Группа компаний «Вартон» выпускает светодиодные светильники под брендами Gauss и Varton. Производство и лаборатория находятся в трёх часах езды от Москвы в городе Богородицке Тульской области. The Village съездил туда и узнал, как делают офисное светодиодное освещение. Производство Перед зданием яркого цвета нас встречает Илья Сивцев, генеральный директор компании.

В целом самые распространённые лампы для освещения бывают четырёх видов: лампы накаливания, люминесцентные, галогенные лампы и светодиодные светильники. Завод «Вартон» специализируется на последних. Сами лампочки, светодиодные модули и другие важные составляющие здесь не производят, а закупают их в Китае, Корее, Финляндии и Австрии.

Кроме того, откачной автомат имеет неподвижную дугообразную туннельную печь с газовым или электрическим нагревом и отпаячные горелки. Наиболее распространённым автоматом для откачки ламп накаливания общего назначения является заварочно-откачной автомат Б. Он имеет общую станину с раздельными каруселями заварки и откачки.

Сущность этого процесса состоит в том, что после достижения необходимого давления в лампе 1-10 Па её наполняют промывочным инертным газом азот, аргон и др. Такой цикл может повторяться несколько раз. При каждом наполнении ламп остаточные вредные газы смешиваются разбавляются с промывочными газами и вместе с ним откачиваются. Тем самым уменьшается парциальное давление вредных газов в лампе.

Парциальное давление вредных газов в лампе определяется по уравнению [pic] , 3. При вакуумной обработке некоторых типов ламп выгодно вводить промывочный газ на переходах между позициями откачного автомата. Огни горелок на одной - двух позициях, предшествующих позиции отпайки, нагревают штенгель лампы до температуры близкой к размягчению. Отпаячные огни переплавляют в месте перетяжки стекло и отделяют лампу от нижней части штенгеля. Лампа подхватывается другим механизмом и переносится в транспортёр для передачи на следующую операцию.

Правильная отпайка ламп требует точной настройки огней отпаячной горелки. Неточная настройка может служить причиной натекания воздуха в лампу. Наличие внутренних напряжений в носике может привести к его растрескиванию.

Во время отпайки из размягченного стекла выделяется абсорбированный газ, ухудшающий вакуум в лампах. На автоматах откачки вакуумных ламп накаливания отпайку ведут на заглушённой позиции; при такой схеме поломка штенгеля или такой лампы на позиции отпайки не вызывает понижения давления в последующих лампах.

Носик при отпайке иногда втягивается с образованием непрочного, тонкостенного, легко разрывающегося пузырька или раздувается и прорывается. С уменьшением атмосферного давления отпайка вакуумных ламп облегчается. Сопла подогревных и отпаячных горелок должны давать одинаковые симметричные огни.

Штенгель отпаиваемой лампы дожжен помещаться в середине между огнями. Огни горелок должны переплавлять штенгель на наименьшем расстоянии от горла лампы. При не соблюдении этих требований получается изогнутые носики.

Носик должен быть коротким, чтобы не мешать надеванию цоколя на лампу. Огни отпаячных горелок не должны задевать тарелок. Для их предохранения от растрескивания огни иногда экранируют металлической пластинкой. После отпайки следует оберегать разогретый носик от соприкосновения с холодными предметами.

Вводы электродов перед загрузкой лампы в откачное гнездо или при движении на откачной карусели отводят от штенгеля, чтобы они не обгорали в огнях отпаячной горелки. Корпус резьбового цоколя чаще всего изготавливают из мягкой стальной ленты с последующим цинкованием для защиты от коррозии.

Контактные пластины всегда изготавливаются из латуни. В качестве изоляции применяют специальные пластмассу или фарфор, стекло, скрепляющие элементы цоколя в единую конструкцию.

Штамповка корпуса. Штамповка корпуса цоколя Е27-1 из стальной ленты производится на кривошипном прессе-автомате с грейферной подачей отштампованных корпусов. Из ленты шириной 54 мм вырубаются диски диаметром 55,5 мм с шагом 54 мм так, что края дисков оказываются срезанными, а от ленты остаются маленькие не связанные между собой треугольники. Таким образом, штамповка корпуса занимает три позиции и обычно на пресс-автомат устанавливаются две ленты. При штамповке на многорядном обычно четырёхрядном штампе используется стальная лента шириной 250 мм, из которой вытягиваются четыре ряда стаканчиков.

На первой позиции производится просечка двух концентрических прерывистых щелей диаметром 54 и 59 мм, отделяющих заготовку корпуса цоколя от ленты по контуру с сохранением небольших перемычек.

Перемычки между щелями удерживают получившийся диск в ленте, которая и перемещает заготовки с позиции на позицию. Оставшаяся перфорированная лента нарезается гильотинными ножницами, связанными со штампом, на мелкие полоски для удобства удаления отходов. Травление цоколей. Стальные цоколи пред цинкованием травятся. Латунные цоколи сначала отбеливают, то есть удаляют окислы и загрязнения, после чего производят блестящее травление — придают цоколям глянцевую поверхность и, наконец, пассивируют — создают постоянную плотную плёнку, сохраняющую естественный цвет латуни и предохраняющую от более глубокого окисления.

Цинкование стальных цоколей производят в гальванических ваннах. Во вращающийся барабан загружают одновременно до 3000 цоколей. Электролит для цинкования цоколей состоит из 300 — 350 г сернокислого цинка, 100 — 150 г сернокислого натрия, 20 - 30 г гидрата сернокислого алюминия на 1000 см3 воды. Ионы цинка, разряжаясь у катода цоколей , осаждаются на их поверхность. Ионы кислотного остатка, достигая анода, реагируют с ним и образуют сернокислый цинк, который пополняет электролит.

Температура электролита должна быть 40-50 0С, при этой температуре электрическая проводимость электролита наиболее высокая. Концентрация водородных ионов рН должна быть около 4. Для автоматического регулирования кислотности в электролит вводят сернокислый аммоний или алюминиевые квасцы. Толщина покрытия цинком должна быть не менее 5 мкм, а для усиленного покрытия некоторых цоколей — не менее 10-12 мкм.

Обычно при массовом изготовлении цоколей Е27-1 травление и цинкование их производят автоматически. Мастика должна допускать возможность в необходимых случаях отделять цоколь от лампы.

Растворение ведут в водяной бане при подогреве не выше 50 0С и с перемешиванием. Уротропин СН2 6N4 — кристаллический порошок белого или жёлтого цвета получают взаимодействием аммиака с формальдегидом.

Его вводят в цоколёвочную мастику для придания идитолу термореактивных свойств. Канифоль — термопластичная естественная смола.

При нагреве она размягчается, а при охлаждении снова затвердевает. Она представляет собой хрупкие стекловидные жёлтые или красновато-коричневые куски. Для цоколёвочной мастики обычно применяют сосновую канифоль. Он придаёт мастике необходимую текучесть и делает её более удобной для намазывания на цоколи.

Полученная однородная липкая масса становится удобной для намазывания на цоколи. Для сохранения постоянства густоты мастики увеличивают количество спирта в холодное время года и уменьшают — в тёплое.

Важными свойствами цоколёвочной мастики, определяющими её качество, являются текучесть и скорость отверждения, то есть скорость перехода в нерастворимое состояние. Крепление цоколей к лампам производится с помощью специальных мастик и цементов или же механическим способом.

Перед цоколеванием ламп В 220 — 25 идитоловой мастикой производят намазку цоколей на специальных автоматах. Намазка цоколей состоит в том, чтобы на край внутренней поверхности цоколя нанести кольцевой поясок мастики толщиной 2-3 мм. Намазанные цоколи перед цоколеванием могут выдерживаться некоторое время, но не более 16 часов во избежание порчи мастики.

Но все они выполняют одну и ту же задачу — обеспечение полимеризации мастики и надёжного скрепления цоколя с лампой. В начальной стадии нагрева мастика стекает вниз и равномерно заполняет промежуток между цоколем и горлом. При дальнейшем нагреве идитол вступает в соединение с уротропином, полимеризуя и связывает цоколь со стеклом Температура цоколевания ламп зависит от рода мастики, типа цоколей и количества мастики. При низкой температуре цоколевания мастика не успевает полностью полимеризоваться и цоколь закрепляется непрочно, при очень высокой температуре — мастика сильно расширяется, увеличивается давление на горло лампы, в результате чего может происходить растрескивание горла.

Зелёный цвет мастики после цоколевания указывает на недогрев, светло-коричневый на нормальный нагрев, тёмно-коричневый — на перегрев. Медь с латунью плохо сваривается, а медь со сталью и особенно платинит со сталью свариваются хорошо. Поэтому боковой вывод с успехом приваривают к стальным цинкованным цоколям, особенно если он изготовлен из платинита. Приварку производят на таком же аппарате точечной сварки, какой применяют для приварки спирали с той лишь разницей, что рабочему концу его нижнего хобота придают форму корытца.

Ввод, протянутый между горлом лампы и краем надетого на него цоколя обрезают коротко, чтобы придать ему жёсткость, необходимую для получения хорошего контакта при сварке. В зазоре, образующемся между корпусом цоколя и верхним хоботом аппарата, возникает дуга, вплавляющая вывод в цоколь.

Около приваренных выводов улетучивается слой цинка. Однако образующееся окисное пятно препятствует развитию коррозии. Такое же пятно образуется на противоположной стороне цоколя, если последний во время приварки был неплотно прижат к концу нижнего хобота. Грязные или окисленные вводы затрудняют приварку. Для выборочной оценки прочности приварки пользуются прибором, которым зацепляют приваренный ввод и оттягивают его с приложением силы 0,5 кг; хорошо приваренный ввод не должен при этом отделятся от цоколя.

Условия труда при приварке более благоприятны, чем при припайки благодаря отсутствию вредных испарений припоя и флюса. Для вакуумных ламп накаливания обжиг проводится в два этапа, первый из которых носит название «аблиц». Особенностью этого этапа является то, что его проведение сопровождается кратковременным тлеющим электрическим разрядом в лампе. При аблице вначале на лампу подаётся напряжение несколько ниже номинального.

Давление в лампе повышается. Газы и пары, под действием испускаемых ТН электронов и ускоряющего действия электрического поля, ионизируются и становятся токопроводящими. Ток в цепи лампы начинает проходить не только через ТН, но и через пары и газы, вызывая их свечение. В момент появления синей вспышки электрическое сопротивление между вводами лампы сильно уменьшится.

Это может вызвать резкое возрастание тока и переход тлеющего разряда в дуговой, быстро разрушающий лампу. С возрастанием тока моментально увеличивается падение напряжения в подключённом резисторе, что в свою очередь приводит к понижению напряжения между вводами лампы.

Как только светящий разряд в лампе прекратится, ток уменьшится и напряжение на лампе повысится. В результате аблица давление в лампе понижается с 1-5 Па до 10 -2 — 10 -3 Па. Второй этап обжига проводится сразу же после аблица. При этом за счёт теплового излучения нагреваются стенки колбы и детали ножки, которые выделяют некоторое количество газов.

Температура колбы при обжиге лампы не должна превышать 80-100 0С. В лампах на этом этапе очень важным является изменение кристаллической структуры вольфрама. На первых ступенях обжига со спиралей снимаются внутренние напряжения проходит первичная рекристаллизация , а на последних — формируется новая кристаллическая структура вольфрама проходит вторичная рекристаллизация.

Все готовые лампы проверяют, так называемым «острым» током. Как аблиц, так и обжиг ламп накаливания производят на специальных автоматах обжига или комбинированных автоматах цоколевания, припайки электродов и обжига. При изготовлении небольших партий ламп обжиг производится на специальных столах. Как показала практика, часть ламп в зависимости от технического уровня производства имеет отклонение от заданных параметров. Такие лампы должны быть обнаружены и не выпущены с завода.

Правильно организованный систематический контроль производства позволяет оперативно не только ликвидировать возникший брак, но вовремя предупредить его. Основным методом контроля производства является испытания ламп.

Испытанием ламп преследуют две цели: Первая — определение способности ламп нормально работать в режимах электрических, механических, тепловых, климатических и др.

Вторая — определение измеряемых параметров ламп, их средних значений и распределения параметров у партий ламп, продукции за день, декаду, месяц и т. Для контроля производства часто применяют специальные методы испытаний, не предусмотренные стандартами и техническими условиями. Изучение статистического разброса параметров ламп и увязка этого разброса с технологическими факторами имеет решающее значение в деле повышения качества и надёжности работы ламп. Большую опасность представляют микротрещины в стекле, обычно обнаруживаемые в процессе текущего контроля ламп.

Как показал опыт, наибольшее число натекших ламп обнаруживается в первые дни после их изготовления. Срок выдержки устанавливается в зависимости от назначения ламп и предъявляемых к ним требований. После третьего поворота барабана платинит, сваренный с медью, устанавливается в позиции IV сварки с никелем зона верхней сварки Отрихтованная никелевая проволока операция 1 подаётся операция 2 к этой позиции и после центровки операция 3 зажимается в рычаге-державке никеля и отрезается на заданную длину операция 4 с последующим отводом отрезанного звена от ножа на 0,8 - 1,0 мм.

Резким движением рычага-державки в сторону позиционного барабана операция 6 сближаются концы платинита и никеля, между ними возникает электрический разряд, производящий сварку. Перед четвёртым поворотом губки корпуса открываются операция 7 и готовой ввод захватывается съёмником операция 8 , сбрасывающим его в лодочку, установленную перед барабаном. Таким образом, за полный оборот барабана получаются четыре готовых ввода. Отечественная промышленность выпускает молибденовую проволоку 1 и 2 классов.

На предприятиях металлургической промышленности обогащённую руду обжигают в пламенных печах с одновременной подачей воздуха. Полученный продукт - молибденовый ангидрид, очищают от примесей. Полученный однородный по зернистости сухой порошок прокаливают при 500 0С в электрической печи. Очищенный просеянный зеленоватый порошок молибденового ангидрида восстанавливают водородом в трубчатых печах с передвигающимися лодками.

Спекание в вакууме позволяет получить более пластичный и однородный по структуре и механическим свойствам металл. Электролитическая очистка Тянутая молибденовая проволока покрыта плотной чёрной оболочкой, состоящей из графитовой смазки, окислов молибдена и мелкораздробленного металлического молибдена, содранного с поверхности проволоки волоками.

Эту оболочку удаляют одним из двух способов: электролитическим травлением в растворах щёлочи и термической обработкой в увлажнённом водороде. При первом способе механические свойства проволоки не изменяются, а при втором - изменяются. Установку электролитной очистки можно питать постоянным или переменным током. На установках электролитической очистки переменным током, проволоку перематывают через четыре секции ванны с проточным электролитом, циркулирующим при помощи центробежного насоса.

Тепло муфеля накапливают электрическим током, подводимым к нему через массивные контакты. В зону накала муфеля впускают проточный водород или препарировочный газ. Отжигаемую проволоку перематывают через муфель и нагревают.

Проволока выходит из печи чистой, блестящей, гибкой и прямолинейной. Плёнку наносят способом горячей металлизации, заключающимся в протягивании подогретой током проволоки через расплавленный металл. Диаметр основания конической части устанавливают в зависимости от диаметра горловины колбы.

А диаметр и длину цилиндрической части в зависимости от габаритных размеров лампы. На станине автомата развёртки тарелок поворачивается горизонтальная автоматическая карусель, оснащённая 12 зажимными патронами. На 1-ых позициях огни горелок нагревают участок трубки, подлежащей обрезке.

На следующих позициях установлена система 2-х встречно вращающихся дисковых ножей, из которых один внутренний малый вводится в трубку и прижимает её стенку к большому внешнему ножу. Свободный кольцевой участок трубки постепенно доводится огнями горелок до размягчения.

В размягчённый конец трубки вводится вращающаяся чугунная шпилька - райбер и отбортет его на конус. При этом трубка и шпилька подогреваются огнями. Далее тарелка остывает, кулачки сжимающие трубку в патроне расходятся и освобождаемая трубка с развёрнутой тарелкой опускается под действием собственного веса на упорную площадку.

Из печи отжига и оплавления тарелки попадают сначала на верхнюю, а потом на нижнюю ленту 2-х ярусного транспортёра, на которых они постепенно остывают не прикасаясь друг к другу. Линия горизонтального вытягивания трубок состоит из формовочной машины, роликового конвейера, тянульно-резальной машины. К выработочной части печи пристроена обогреваемая очищенным газом рабочая камера с шамотным жёлобом. Сваренная стекломасса стекает из печи по жёлобу на помещённой в рабочей камере медленно вращающимся в наклонном положении шамотном мундштуке формовочной машины.

Стеклянная струя наматывается на верхнюю часть мундштука в виде ленты, которая под действием собственного веса непрерывно сползает к низу, сливаясь в сплошную массу и образуя на выходном конце мундштука утолщение, называемое луковицей. В пределах луковицы стекломасса переходит от жидкого состояния к пластичному и почти затвердевшему. Луковица служит началом тянущегося дрота. В эту же трубу подводят очищенный от твёрдых частиц сжатый воздух для раздувания луковицы и образования внутренней полости дрота.

Сжатый воздух препятствует сплющиванию стенок дрота под действием собственного веса. При выработке штабиков отверстие в трубе мундштука закрывают наглухо. В начале работы или после обрыва дрота, стекло захватывают при помощи стального крючка, подтягивают вручную в горизонтальном направлении к тянульно-резальной машине и вводят в тянульные цепи этой машины.

Дальнейшее вытягивание совершаются механически с постоянной скоростью. Тянульно-резальную машину устанавливают на расстоянии 30-50 метров от формовочной машины с таким расчётом, чтобы стекло успело застыть. Тянущийся дрот поддерживается конвейером рольгангом, свободно вращающимися гладкими асбоцементными роликами, направляющими пластичное стекло по оси вытягивания.

Конвейер состоит из отдельных разъемных звеньев, изменением числа которых, его можно удлинять или укорачивать. Он должен быть тем длиннее, чем больше диаметр вытягиваемого дрота. Направляющие ролики вначале конвейера могут быть опущены или подняты для регулирования угла наклона конвейера и предохранения пластичного стекла от деформаций на начальной стадии вытягивания. Регулировку диаметра и толщину стенок производят изменением скорости оттягивания стекла тянульной машины, изменением давления воздуха в мундштуке, регулировкой количества стекломассы, стекающей в мундштук в единицу времени.

На размеры трубок влияют также угол наклона, скорость вращения мундштука и температура стекломассы в луковице. Механизм состоит из двух движущихся с одинаковой скоростью и расположенных одна над другой роликовых цепей, снабжённых металлическими пластинами с асбестовыми или фибровыми накладками.

Накладки зажимают охлаждённый дрот и затягивают его в машину. Механизм тяги подводит дрот к механизму резки, который разрезает его пламенем газовой горелки или надрезает увлажнённым абразивным ножом и отламывают крыльчаткой на куски постоянной длины.

На электроламповых заводах стеклянные трубки распаковывают и калибруют по толщине стенок и диаметра. Раскалиброванное стекло для штабиков и штенгелей разрезают на отрезки длиной задаваемой конструкции ламп. Стеклорезный станок представляет собой надетый на горизонтальный вал дисковый закалённый и заточенный нож. Дроты по 6-12 шт. Лезвие врезается в стекло и наносит на нём тонкие глубокие царапины, по линии царапин стекло даёт трещину.

Стеклорезные станки снабжают переставляемым упором, в котором стекло прижимают торцами и которые позволяют разрезать его, с соблюдением точно заданной длины. Механизированное стеклорезальные станки имеют вращающийся загрузочный барабан, автоматически подводящий дроты к лезвию ножа.

Такие станки оснащают щелевой газовой горелкой, пламя которой направляют по одной прямой с лезвием ножа. Вращающийся дрот нагревается острым огнём и при лёгком прикосновении к ножу нагревается и отламывается.

Конструкция и материалы ввода определяются маркой стекла, а также типом источника света — его мощностью, областью применения, конструкцией и т. Вводы могут быть однозвенными, состоящими из одного металла или сплава, взятого в виде отрезка прутка, проволоки или ленты, или многозвенными, состоящими из двух или более звеньев — отрезков разнородных металлов или сплавов.

Однозвенные вводы применяются для миниатюрных, сверхминиатюрных, самолётных, сигнальных и некоторых других специальных ламп. Многозвенные, в основном, трёхзвенные, вводы широко применяются для массовых ламп, а также многих типов ламп специального назначения. Изготовление платинитовых вводов. Платинитовые вводы изготавливаются из отдельных отрезков проволок с помощью газовой или электрической сварки. Рассмотрим отдельно технологический процесс электросварки вводов. Электрическая конденсаторная сварка — это вид сварки, являющийся наиболее массовым и распространённым при изготовлении вводов.

Процесс сварки осуществляется путём оплавления соударяющихся концов двух проволок энергией разряда батареи конденсаторов. При ударной сварке свариваемые детали сначала включаются под электрическое напряжение сварочной установки, а затем производится соударение обеих деталей.

В первой стадии при соударении свариваемых деталей возникает ток короткого замыкания, который производит мгновенный интенсивный разогрев свариваемых поверхностей с резким возрастанием давления и взрывообразном выплеском мелких металлических капель. Во второй стадии происходит оплавление свариваемых поверхностей обеих деталей дуговым разрядом. Дуговой разряд продолжается до вторичного соприкосновения свариваемых деталей, наступающего после того, как сила подачи подвижной детали преодолеет силу отдачи.

Таким образом, с наступлением вторичного соприкосновения свариваемых деталей дуговой разряд переходит снова в короткое замыкание. В третьей стадии происходит механическая осадка разогретых и оплавленных торцов обеих деталей с выплеском расплавленных частиц из сварного стыка. Технологический процесс электросварки вводов показан на рис. На позиции II резким перемещением производится сближение концов меди и платинита.

Между ними возникает электрический разряд, сваривающий эти два звена операция 7. После отрезки платинита на заданную длину операция 8 и отвода платинита назад для увеличения зазора в месте резки следует второй поворот барабана на 900. В позиции III специальной оправкой звено палтинита подгибается к оси вращения позиционного барабана для облегчения его центровки в позиции IV.

После третьего поворота барабана платинит, сваренный с медью, устанавливается в позиции IV сварки с никелем зона верхней сварки Отрихтованная никелевая проволока операция 1 подаётся операция 2 к этой позиции и после центровки операция 3 зажимается в рычаге-державке никеля и отрезается на заданную длину операция 4 с последующим отводом отрезанного звена от ножа на 0,8 — 1,0 мм. Резким движением рычага-державки в сторону позиционного барабана операция 6 сближаются концы платинита и никеля, между ними возникает электрический разряд, производящий сварку.

Перед четвёртым поворотом губки корпуса открываются операция 7 и готовой ввод захватывается съёмником операция 8 , сбрасывающим его в лодочку, установленную перед барабаном. Таким образом, за полный оборот барабана получаются четыре готовых ввода. Отечественная промышленность выпускает молибденовую проволоку 1 и 2 классов.

На предприятиях металлургической промышленности обогащённую руду обжигают в пламенных печах с одновременной подачей воздуха. Полученный продукт — молибденовый ангидрид, очищают от примесей.

Полученный однородный по зернистости сухой порошок прокаливают при 500 0С в электрической печи. Очищенный просеянный зеленоватый порошок молибденового ангидрида восстанавливают водородом в трубчатых печах с передвигающимися лодками. Спекание в вакууме позволяет получить более пластичный и однородный по структуре и механическим свойствам металл. Электролитическая очистка Тянутая молибденовая проволока покрыта плотной чёрной оболочкой, состоящей из графитовой смазки, окислов молибдена и мелкораздробленного металлического молибдена, содранного с поверхности проволоки волоками.

Эту оболочку удаляют одним из двух способов: электролитическим травлением в растворах щёлочи и термической обработкой в увлажнённом водороде. При первом способе механические свойства проволоки не изменяются, а при втором — изменяются. Установку электролитной очистки можно питать постоянным или переменным током. На установках электролитической очистки переменным током, проволоку перематывают через четыре секции ванны с проточным электролитом, циркулирующим при помощи центробежного насоса.

Электролитической обработкой проволоки не только удаляют окисло- графитную плёнку, но и частично стравливают верхний слой металла. Установка отжига представляет собой колпак, внутри которого укреплён спиральный цилиндрический муфель из молибденовой ленты. Муфель заключён в металлический цилиндр с теплоизоляцией, который окружён змеевиком с проточной водой. Тепло муфеля накапливают электрическим током, подводимым к нему через массивные контакты. В зону накала муфеля впускают проточный водород или препарировочный газ.

Отжигаемую проволоку перематывают через муфель и нагревают. Проволока выходит из печи чистой, блестящей, гибкой и прямолинейной. Плёнку наносят способом горячей металлизации, заключающимся в протягивании подогретой током проволоки через расплавленный металл.

Диаметр основания конической части устанавливают в зависимости от диаметра горловины колбы. А диаметр и длину цилиндрической части в зависимости от габаритных размеров лампы. На станине автомата развёртки тарелок поворачивается горизонтальная автоматическая карусель, оснащённая 12 зажимными патронами.

На 1-ых позициях огни горелок нагревают участок трубки, подлежащей обрезке. На следующих позициях устан-ая система 2-х встречно вращающихся дисковых ножей, из которых один внутренний малый вводится в трубку и прижимает её стенку к большому внешнему ножу. Свободный кольцевой участок трубки постепенно доводится огнями горелок до размягчения.

В размягчённый конец трубки вводится вращающаяся чугунная шпилька — райбер и отборт-ет его на конус. При этом трубка и шпилька подогреваются огнями. Далее тарелка остывает, кулачки сжимающие трубку в патроне расходятся и освобождаемая трубка с развёрнутой тарелкой опускается под действием собственного веса на упорную площадку. Из печи отжига и оплавления тарелки попадают сначала на верхнюю, а потом на нижнюю ленту 2-х ярусного транспортёра, на которых они постепенно остывают не прикасаясь друг к другу.

Линия горизонтального вытягивания трубок состоит из формовочной машины, роликового конвейера, тянульно- резальной машины. К выработачной части печи пристроена обогреваемая очищенным газом рабочая камера с шамотным жёлобом. Сваренная стекломасса стекает из печи по жёлобу на помещённой в рабочей камере медленно вращающимся в наклонном положении шамотном мундштуке формовочной машины.

Луковица служит началом тянущегося дрота. В эту же трубу подводят очищенный от твёрдых частиц сжатый воздух для раздувания луковицы и образования внутренней полости дрота.

Сжатый воздух препятствует сплющиванию стенок дрота под действием собственного веса. При выработке штабиков отверстие в трубе мундштука закрывают наглухо.

В начале работы или после обрыва дрота, стекло захватывают при помощи стального крючка, подтягивают вручную в горизонтальном направлении к тянульно-резальной машине и вводят в тянульные цепи этой машины. Дальнейшее вытягивание совершаются механически с постоянной скоростью. Тянульно- резальную машину устанавливают на расстоянии 30-50 метров от формовочной машины с таким расчётом, чтобы стекло успело застыть.

Тянущийся дрот поддерживается конвейером рольгангом, свободно вращающимися гладкими асбоцементными роликами, направляющими пластичное стекло по оси вытягивания. Конвейер состоит из отдельных разъемных звеньев, изменением числа которых, его можно удлинять или укорачивать.

Он должен быть тем длиннее, чем больше диаметр вытягиваемого дрота. Направляющие ролики вначале конвейера могут быть опущены или подняты для регулирования угла наклона конвейера и предохранения пластичного стекла от деформаций на начальной стадии вытягивания. Регулировку диаметра и толщину стенок производят изменением скорости оттягивания стекла тянульной машины, изменением давления воздуха в мундштуке, регулировкой количества стекломассы, стекающей в мундштук в единицу времени. На размеры трубок влияют также угол наклона, скорость вращения мундштука и температура стекломассы в луковице.

Механизм состоит из двух движущихся с одинаковой скоростью и расположенных одна над другой роликовых цепей, снабжённых металлическими пластинами с асбестовыми или фибровыми накладками. Накладки зажимают охлаждённый дрот и затягивают его в машину. Механизм тяги подводит дрот к механизму резки, который разрезает его пламенем газовой горелки или надрезает увлажнённым абразивным ножом и отламывают крыльчаткой на куски постоянной длины. На электроламповых заводах стеклянные трубки распаковывают и калибруют по толщине стенок и диаметра.

Раскалиброванное стекло для штабиков и штенгелей разрезают на отрезки длиной задаваемой конструкции ламп. Стеклорезный станок представляет собой надетый на горизонтальный вал дисковый закалённый и заточенный нож. Дроты по 6-12 шт. Лезвие врезается в стекло и наносит на нём тонкие глубокие царапины, по линии царапин стекло даёт трещину. Стеклорезные станки снабжают переставляемым упором, в котором стекло прижимают торцами и которые позволяют разрезать его, с соблюдением точно заданной длины.

Механизированное стеклорезальные станки имеют вращающийся загрузочный барабан, автоматически подводящий дроты к лезвию ножа. Такие станки оснащают щелевой газовой горелкой, пламя которой направляют по одной прямой с лезвием ножа.

Вращающийся дрот нагревается острым огнём и при лёгком прикосновении к ножу нагревается и отламывается. Штенгели и штабики после резки калибруют по диаметру. На калибровачном автомате они автоматически перемещаются из загрузочного бункера в конусные калибровачные щели вторых пар вращающихся дисков и входят в щели тем глубже, чем меньше их диаметр.

Затем упоры, прикреплённые к сторонам дисков, выталкивают их из щелей. Стекло каждого номинального диаметра выталкивается своим упором и скатывается по своему лотку в соответствующий приёмный ящик. Ножки предназначены для обеспечения герметичного ввода в лампу, крепления внутренних деталей ламп. По конструкционному признаку они подразделяются на бусинковые, гребешковые, и плоские ножки.

Бусинковые ножки применяются для изготовления миниатюрных ламп накаливания, плоские — для изготовления специальных ламп. Гребешковые широко применяются для изготовления различных источников света, в том числе и для лампы В 220-25. Ножки собирают из тарелок, штабика, штенгеля и электродов. Иногда применяют один длинный штенгель вместо раздельных штабика и штенгеля.

Ножки могут иметь один ввод софитные лампы , два — большинство источников света, три и более — двухсветные лампы и специальные источники света. Кроме электродов, могут впаиваться поддержки. При этом необходимо соблюдать условие, чтобы расстояния от впая до края лопатки и до откачного отверстия были не менее 0,5 мм. Изготовление ножек на автомате.

Вторая часть охватывает технологический процесс изготовления лампы, ее сборку и испытание. В третьей части приведен расчет галогенной смеси, которая используется при производстве лампы типа КГ 220-500. 1. Конструкция лампы. 1.1 Конструкция кварцевой галогенной лампы.

281 :: 282 :: 283 :: 284 :: 285 :: 286 :: 287 :: 288 :: 289